Foto Ricardo Teles
Produção de minério de ferro na mina Brucutu, em São Gonçalo do Rio Abaixo (MG)
A Vale vem adotando novos processos e tecnologias para gerar menos rejeitos e implementar novas soluções de descarte e reaproveitamento do material em suas operações.
O processamento a seco ou a umidade natural do minério de ferro – que dispensa o uso de água no beneficiamento do insumo e, portanto, não gera rejeitos – já responde por quase 80% da produção da Vale no Brasil, contra 40% em 2014.
De janeiro a setembro de 2023, cerca de 78% da produção de minério de ferro da empresa foi a seco. Do total de 216 milhões de toneladas do mineral produzidas no período, cerca de 168 milhões de toneladas não geraram rejeitos.
O processamento do minério de ferro sem uso de água já predomina nas operações de Minas Gerais. Até setembro de 2023, a produção a seco da Vale no estado foi de 54% no acumulado do ano, mais que o dobro em relação aos 20% em 2016. No Pará, 96% da produção de minério de ferro foi a seco, entre janeiro e setembro de 2023.
A Vale também está investindo em novas tecnologias para ampliar o beneficiamento a seco, como é o caso da concentração magnética de minérios de baixo teor de ferro. A tecnologia é desenvolvida pela New Steel, empresa adquirida pela Vale em 2018. A primeira planta industrial de concentração magnética está em fase de implantação na mina Vargem Grande, em Nova Lima (MG), com capacidade de produção de 1,5 milhão de toneladas por ano.
Sobre o processamento a seco ou a umidade natural
O método não utiliza água no processo de beneficiamento do minério de ferro e, consequentemente, não gera rejeitos. Em comparação com o processamento a úmido, a técnica reduz o consumo total de água em cerca de 93% e aumenta a produtividade devido à maior economia de recursos, com menor consumo de energia e menos fases de produção.
Vale acelera filtragem de rejeitos em operações no estado
Foto Leo Lopes
Planta de filtragem de rejeitos do Complexo Vargem Grande, em Itabirito (MG)
Em minas mais antigas no Estado de Minas Gerais, nas quais ainda há a necessidade de água para concentração de minérios com baixo teor de ferro, a Vale instalou plantas de filtragem de rejeitos para dispor o material em estado sólido, reduzindo o uso de barragens.
Em 2023, a empresa concluiu a implantação da quarta planta de filtragem no estado, na mina Cauê do Complexo de Itabira. As outras três estão instaladas nos complexos de Vargem Grande, Brucutu e Itabira (mina Conceição). Juntas, elas têm capacidade de filtrar 60 milhões de toneladas de rejeitos por ano (Mta), retirando a água do material para que seja disposto em pilhas.
As plantas de filtragem de rejeitos começaram a ser instaladas em 2019, empregando cerca de 6 mil trabalhadores no pico das obras. A Vale planeja investir US$2,2 bilhões em sistemas de filtragem de rejeitos e empilhamento a seco, considerando o período de 2019 a 2027. Em 2022, o investimento foi de US$305 milhões. A primeira planta de filtragem entrou em operação em 2021 no Complexo de Vargem Grande, em Itabirito, e a última no início do ano passado (2023) na mina Cauê, do Complexo de Itabira.
A água retirada do rejeito no processo de filtragem volta para a operação das usinas. Nessas unidades operacionais, cerca de 90% da água é reaproveitada em toda a cadeia de produção.
Mineração circular
A Vale vem desenvolvendo novos projetos para promover a economia circular em suas operações, gerando valor compartilhado para a sociedade e contribuindo para o meio ambiente. Em outubro do ano passado, a Vale apresentou a Agera – empresa criada para desenvolver e ampliar seu negócio de Areia Sustentável. Com sede em Nova Lima (MG), a Agera recebe a areia produzida a partir do tratamento dos rejeitos gerados pelas operações de minério de ferro da Vale no Estado de Minas Gerais e promove sua comercialização e distribuição. A nova empresa também investe em pesquisa e desenvolvimento (P&D) de novas soluções para o produto.
A Areia Sustentável começou a ser produzida pela Vale em 2021 após sete anos de pesquisa, como substituta da areia extraída do meio ambiente. Desde então, já foram destinados ao setor de construção civil e a projetos de pavimentação rodoviária cerca de 1,7 milhão de toneladas do produto. A expectativa é comercializar 2,2 milhões em 2024.
“Criamos a Agera com o objetivo de escalar um negócio que está nos ajudando a reduzir o uso de barragens e pilhas em Minas Gerais, além de contribuir para substituir a areia natural, que muitas vezes é extraída de forma predatória do leito dos rios. A criação da Agera está fortemente ligada à nossa estratégia de promover a mineração circular, o que significa fortalecer na mineração os conceitos da economia circular, de associar o desenvolvimento econômico a um melhor aproveitamento dos recursos naturais”, explica Fabiano Carvalho Filho, diretor de Negócios da Vale.
Como é feita a Areia Sustentável?
Pátio de estocagem da areia sustentável, produzida na mina Brucutu (MG)
O processamento a úmido do minério de ferro, que é utilizado atualmente em menos de 30% da produção da Vale, gera rejeitos, que podem ser dispostos em barragens ou em pilhas. Esses rejeitos são compostos basicamente de sílica, o principal componente da areia, e óxidos de ferro e é um material não tóxico.
A Vale investe desde 2014 em pesquisas para encontrar soluções para o reaproveitamento da areia proveniente do processamento do minério de ferro com o objetivo de reduzir a geração de rejeitos. Em 2021 a Vale iniciou a comercialização da Areia Sustentável, produto destinado para a construção civil com origem 100% legal, alto teor de sílica e baixo teor de ferro, além de alta uniformidade química e granulométrica.
Desde 2021 a areia é produzida na mina de Brucutu, em São Gonçalo do Rio Abaixo. Em 2022, a empresa começou a produzir em pequena escala na mina de Viga, em Congonhas, e nos próximos meses pretende iniciar a produção na mina de Cauê, em Itabira.
A Vale também mantém, em Minas Gerais, a Fábrica de Blocos do Pico, primeira planta industrial de produtos para a construção civil cuja matéria-prima principal é o rejeito da mineração. Instalada em 2020 na Mina do Pico, em Itabirito, a fábrica tem capacidade de produção de 3,8 milhões de produtos pré-moldados por ano. Em 2020 e 2021, ela funcionou em regime de P&D e contou com a cooperação técnica do Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET-MG) para o desenvolvimento de produtos pré-moldados de larga aplicação na indústria da construção civil, como pisos intertravados, blocos de alvenaria e vedação.
Foto Beto Rocha
Fábrica de Blocos tem capacidade de produção de 3,8 milhões de produtos pré-moldados por ano
Empresa já descaracterizou mais de 40% das estruturas a montante
Além das iniciativas para reduzir a dependência de barragens nas operações, a Vale tem trabalhado fortemente para aprimorar a gestão e segurança das suas estruturas e construir um novo ciclo para a mineração no Brasil, mais seguro para as pessoas, para o meio ambiente e para seus empregados.
Um dos primeiros compromissos assumidos logo após o rompimento da barragem B1, em Brumadinho, e que também é uma exigência legal, foi o de acabar com todas as estruturas alteadas a montante. Desde 2019, R$ 7 bilhões foram direcionados para acabar com as barragens da empresa deste tipo no Brasil.
“A descaracterização das estruturas a montante é um dos compromissos assumidos pela empresa para aumentar a segurança das comunidades onde atuamos. Por serem obras muito complexas, estão sendo realizadas de forma cautelosa, tendo como prioridade, sempre, a segurança das pessoas, a redução dos riscos e cuidados com o meio ambiente”, afirma Adriana Bandeira, diretora de descaracterização de barragens e projetos geotécnicos da companhia.
Mais de 40% das 30 estruturas previstas no Programa de Descaracterização já foram eliminadas. Para 2024, está prevista a conclusão das obras de outras três barragens a montante. Uma delas é a B3/B4, localizada na Mina Mar Azul, em Nova Lima (MG), que já teve mais de 90% do conteúdo do reservatório removido. A descaracterização da estrutura deve ser concluída no segundo semestre deste ano, três anos antes do prazo previsto inicialmente. O avanço desse processo resultou na melhora das condições de segurança do barramento e permitiu a redução do nível de emergência da barragem em outubro do ano passado, pela Agência Nacional de Mineração, de 2 para 1.
Barragem B3/B4, em Nova Lima (MG): Mais de 90% do material do reservatório da estrutura já foi removido
O trabalho de remoção de rejeitos da B3/B4 vem sendo realizado, até o momento, integralmente por equipamentos operados de forma remota. A tecnologia foi desenvolvida pela Vale em parceria com fornecedores e permite que os operadores trabalhem fora da área de risco, em um ambiente seguro e estruturado pela empresa a cerca de 15 quilômetros da barragem, enquanto os caminhões e escavadeiras fazem a remoção de material.
Centro de Operações Remotas: tecnologia desenvolvida pela Vale em parceria com fornecedores permite que os operadores trabalhem fora da área de risco
Além da barragem B3/B4, as outras duas estruturas previstas para serem eliminadas em 2024 são os diques 1A e 1B, na mina Conceição, em Itabira (MG).
Desde 2019, a empresa descaracterizou 13 barragens a montante, sendo 10 em Minas Gerais e 3 no Pará. Outras 17 estruturas estão em processo de descaracterização e a previsão é que nenhuma barragem esteja em condição crítica de segurança (nível de emergência 3) até 2025. A conclusão total do Programa está prevista para 2035.
As ações implementadas em todas as estruturas a montante são objeto de avaliação e acompanhamento pelas equipes técnicas independentes, que fazem parte de Termo de Compromisso firmado com os Ministérios Públicos Estadual e Federal e Estado de Minas Gerais, representado pela Fundação Estadual do Meio Ambiente (FEAM) e Secretaria de Estado de Meio Ambiente e Desenvolvimento Sustentável (SEMAD).
Assessoria
